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AKL-tec vernetzt Konturenkontrolle, FTS und Hochregallager zu einem intelligenten Materialfluss

Die AKL-tec GmbH hat gemeinsam mit der Suffel Fördertechnik GmbH & Co. KG eine hochautomatisierte Intralogistiklösung für den Technologiekonzern Kyocera am Standort Mannheim realisiert. Im Zentrum steht die intelligente Vernetzung von KI-gestützter Konturenkontrolle mittels des APACHE-Portal-Systems, fahrerloser Transporttechnik, Hochregallager und Lagerverwaltungssystem.

Die steigenden Anforderungen in der Produktion von Kyoceras Hochleistungskeramikprodukten machten eine grundlegende Neuausrichtung der Intralogistik notwendig. Begrenzte Flächen, verteilte Lagerorte und ein hoher manueller Transportaufwand waren die zentralen Herausforderungen, die das Projekt erfolgreich adressierte.Intelligente

Konturenkontrolle als Herzstück

„Die zunehmende Automatisierung erfordert ein neues Niveau an Sicherheit und Präzision. Daher haben wir unser APACHE Portal weiterentwickelt und einen zusätzlichen Laserscanner auf Bodenhöhe integriert", erklärt Rüdiger Elben, Geschäftsführer der AKL-tec GmbH. Im Unterschied zu klassischen Dimensionierungssystemen, die lediglich die kleinste Umhüllungsbox einer Ladung berechnen, erfasst das System nun auch das Ladehilfsmittel selbst. Überstände, Verdrehungen und asymmetrische Beladungen werden ebenso präzise erkannt wie beschädigte Paletten, geöffnete Gitterboxen sowie weitere Kontourabweichungen.
Die Laserscanner erfassen die komplette Ladeeinheit und erzeugen hochpräzise 3D-Punktwolken, die automatisiert ausgewertet werden. Die dabei gewonnenen Messdaten bilden die Grundlage für KI-gestützte Analysen. Die KI erkennt Anomalien, prognostiziert potenzielle Schäden und unterstützt die kontinuierliche Optimierung der Materialflussprozesse. Kontourabweichungen werden unmittelbar erkannt, bevor es zu Störungen im Materialfluss oder zu Schäden an Fahrzeugen, Regalen oder Ladeeinheiten kommen kann. Da die Konturenkontrolle direkt an das Warehouse-Management-System (WMS) angebunden ist, entsteht in Kombination mit der Fördertechnik ein vollständig automatisierter, durchgängiger Materialfluss ohne zusätzliche manuelle Prüfschritte.Kyocera profitiert von erhöhter Prozesssicherheit, reduzierten internen Transportwegen, stabileren Abläufen mit geringeren Fehlerquoten sowie einer effizienteren Flächennutzung. Nach Unternehmensangaben amortisiert sich die Investition von rund 1,15 Millionen Euro in etwa zwei Jahren. Das Projekt verdeutlicht den strukturellen Wandel in der Intralogistik – weg von isolierten Einzelkomponenten, hin zu intelligent vernetzten Gesamtlösungen. Erst das präzise Zusammenspiel aus Sensorik, Software und automatisierter Fördertechnik ermöglicht Materialflüsse, die nicht nur effizient, sondern auch stabil, sicher und vorausschauend arbeiten.